筑就标杆

作为国内最大铁路道岔生产商、“铁道器材研究发展基地”，中铁宝桥集团自1966年成立以来，累计供应道岔近30万组，涵盖250/公里客运专线道岔、350公里/小时高速道岔、75千克/米系列重载道岔等划时代产品，是推动中国高铁事业发展的重要参与者。2024年起，中铁宝桥集团启动“道岔产业数智化革命”，打造“硬件硬核+软件智能”的全新道岔数智化生产体系。

四大突破

生产工艺布局“推倒重来”

打破传统厂房功能分区，按智能物流逻辑重塑产线，消除物料“回头路”，实现实物流与信息流“双轨并行”。

工业互联网“全程管控”

搭建“5G+工业互联网”平台，完成道岔数控设备联网互通，自动推送图纸工艺、程序文件，实时监测设备参数，告别“人工对图纸”的旧模式，为数字化转型筑牢硬件根基。

新装备“数字领航”

围绕数智化升级，投资建成了国内第一条道岔垫板自动化生产线、国内首条百米钢轨下料全自动生产线、国内自动化智能化程度最高的锯铣联合生产线和胶接轨生产线、国内最先进的通用型道岔试铺和组装平台，为推进数智化生产提供了先进的装备支撑。

生产资源“融合贯通”

自主研发的数智化系统，贯通“人、机、料、法、环、测”六大要素，实现跨部门数据“零壁垒”流转，大幅提高软件使用、软硬协同体验，打造行业数字化融合示范样本。

五大转变

从“经验管理”到“数据决策”

在管理模式革新上，通过AMT系统实现流程标准化，以BOM替代传统技术通知，覆盖产品结构、材料定额和技术要求，减少对人工经验的依赖。在数据驱动管控上，通过以数据质量为核心，贯通销售合同、技术通知、工艺文件全流程，摆脱“人治”依赖，实现MRP运算、库存管理、生产计划的精准联动。

从“事后抢修”到“预知维护”

通过开发设备异常工况预警与报警技术，实时显示关键设备的运转情况，及时传输设备的运行参数，预测可能发生的异常工况，实现异常提前感知预警，第一时间为维修人员提供维修指导、应急预防和排产预案，防止因设备故障导致全线减产或停产。

从“人工主导”到“人机协同”

实时监控料件库存，提前48小时预判缺料情况，通过信息实时化，实现数据实时采集上传。通过BI看板可视化呈现，决策时间大幅缩短，不良品率降低20%以上。通过数据实时共享，跨部门数据贯通，推动管理决策效率提升。BOM数据全流程流转，避免重复建账，人力成本节约40%以上。

从“事后处置”到“事前预警”

安全管理系统“大网”和生产现场系统“小网”的数据传输实现了“可视化、实时化、同步化、共享化”，相当于为生产现场增加了更多的“安全员”和“防护网”。基于AI图像识别与失效数据分析的预测监控维护系统，通过设备运转、振动、温度等数据判断故障风险，平均可减少20%的停机时间，最大限度降低了设备运行中的安全风险。

从“指标监控”到“源头减排”

促进资源节约，综合原材料利用率提升至95%。通过智能排产，降低设备空转率，能源消耗下降15%。推动流程优化，生产周期缩短、废品率降低，减少原材料和能源浪费。在友好环境建设上，采用机器人焊接技术代替传统方式，减少烟尘排放，以数控设备精准控制，降低噪声污染，为“双碳”目标贡献智造方案。

未来

中铁宝桥将融合物联网

数字孪生等技术

开拓智能排产

质量预测等场景

推动道岔制造向

“自学习、自适应、自控制

自优化、自决策”进化

全力以赴推动道岔“中国智造”向纵深发展